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Eventi Nuoto

18
Mar
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2ª tappa Grand Prix d'Inverno: VI Trofeo Città di Milano - v.50





01
Apr
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Apr
2016
Campionato Nazionale Assoluto - v.50





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a cura Arch. Francesco Angelini – Settore Impianti F.I.N.

Il processo per la realizzazione di elementi in legno lamellare incollato è costituito da una serie di passaggi che consistono nella riduzione del tronco in assi e nella ricomposizione tramite incollaggio per ottenere elementi strutturali della forma e della dimensione richiesta.

Le essenze di legname preferite dall’industria per ottenere un prodotto finito di buona qualità devono rispondere a esigenze di reperibilità, di lavorabilità, di elevata incollabilità, e a requisiti di carattere economico. Nel territorio europeo i legnami utilizzati sono quelli di conifera, soprattutto abete rosso, ma per lavorazioni particolari anche pino alpestre e larice. Secondo la normativa DIN 1052 le essenze legnose vengono suddivise in due categorie di qualità, relativamente all’inclinazione delle fibre, alla tipologia e al diametro dei nodi, al peso specifico e allo spessore medio annuo di accrescimento del tronco. In entrambi i parametri di qualità il legname non deve presentare putredine o danni causati da insetti.

Tenendo conto di quanto disposto dalla normativa le lamelle hanno generalmente uno spessore variabile tra i 30 e i 40 mm., una larghezza variabile tra i 10 e i 22 cm. e una lunghezza di 400-500 cm.

Le tavole così dimensionate vengono sottoposte al procedimento di essiccazione. Tale operazione deve ridurre il grado di umidità del legno a un livello adatto al tipo di colla utilizzato e al successivo utilizzo degli elementi strutturali. Il grado di umidità ideale dovrebbe installarsi intorno all’8%-13%. E’ comunque opportuno che la differenza di umidità tra due lamelle contigue sia inferiore al 4%. Il particolare funzionamento degli essiccatoi fa si che all’ interno di una stessa lamella vi sia una maggiore umidità interna rispetto alla periferia. E’ quindi necessario far riposare alcuni giorni le tavole essiccate per una distribuzione più omogenea dell’ umidità residua.

Prima dell’assemblaggio sono necessarie alcune operazioni di verifica delle lamelle. La prima consiste nell’individuazione di eventuali irregolarità circa il tasso di umidità. Contemporaneamente al test per l’umidità viene anche effettuato un controllo visivo a cura di maestranze specializzate circa difetti quali nodi, inclinazione delle fibre, imbarcamenti, etc…e si procede al taglio delle teste delle assi per eliminare le imperfezioni di estremità quali spaccature o fessurazioni.

Ove l’ elemento strutturale richiesto fosse di lunghezza superiore a quello della singola tavola l’unione avviene per giunzione di testata a pettine. Questo tipo di giunzione è considerato il più vantaggioso per l’ampia superficie di incollaggio e il basso numero di scarti rispetto ad altri giunti. E’ necessario lo sfalsamento dei giunti per non creare linee di debolezza della sezione trasversale dell’elemento.

Le tavole vengono successivamente piallate, onde rendere perfettamente piana la superficie di incollaggio delle facce per la formazione della trave. La successiva calibratura permette di ottenere tavole di spessore costante. Senza questa operazione potrebbero crearsi pericolose tensioni durante la pressatura successiva all’incollaggio.

Le colle utilizzate per l’unione delle tavole devono garantire un legame tra le tavole corrispondente a quello insito tra le fibre dell’essenza legnosa, quindi devono rispondere a particolari requisiti. Le resistenze alle sollecitazioni dei piani di incollaggio non possono essere inferiori a quelle del legname, per evitare che i piani di incollaggio divengano piani preferenziali di rottura.
Sono utilizzate dall’industria vari tipi di colle, ma quelle di maggiore efficacia sono quelle a base di resorcina- formaldeide. Sono colle di colore scuro, resistenti agli agenti atmosferici e al clima caldo-umido. Mantengono nel tempo le loro caratteristiche di qualità. Hanno lo svantaggio di essere particolarmente costose. Le incollatici a fili sono le macchine che garantiscono una distribuzione uniforme della colla sulle superfici di incollaggio.

Per consolidare l’incollaggio fra le lamelle l’elemento strutturale deve essere sottoposto alla pressatura. Tale operazione deve essere compiuta con una distribuzione uniforme della pressione e deve avvenire in tempi rapidi dopo l’incollaggio per anticipare l’indurimento della colla. Le presse sono costituite da martinetti idraulici i quali vengono serrati partendo dal centro dell’elemento strutturale e procedendo verso la periferia. L’elemento rimane in pressa per almeno 12 ore a una temperatura ambiente non inferiore a 18° - 20°. Tempi superiori possono essere richiesti per pezzi particolari o differenti tipi di colle. Tutti gli ambienti nelle varie fasi di lavorazioni descritte devono essere tenuti a valori costanti di temperatura e umidità.

All’ uscita dalla pressatura gli elementi, dopo un periodo di riposo di 30-48 ore, vengono passati alla piallatura effettuata da una pialla fissa ad alta rifinitura in modo da presentarsi con superfici perfettamente lisce. Le operazioni terminali consistono nella finitura, praticando le aperture per l’applicazione di elementi metallici e nel passaggio dell’impregnante, che preserva l’elemento dagli attacchi dei funghi, delle muffe, dell’umidità, degli insetti. La ditta produttrice suggerirà i tempi e i modi per la manutenzione periodica per mezzo di pennellatura di impregnante. L’impregnante conferirà agli elementi strutturali il colore desiderato.
a cura Arch. Francesco Angelini – Settore Impianti F.I.N.

I pannelli solari presentano un sistema di funzionamento teoricamente semplice. Si tratta di intrappolare l’energia proveniente dalle radiazioni solari e utilizzare tale energia per la produzione di acqua calda.

Gli impianti a pannelli solari possono essere a circolazione naturale o a circolazione forzata. Per utenze importanti viene generalmente preferita la seconda. In questo caso i componenti fondamentali del sistema sono: i pannelli solari, il serbatoio di accumulo dell’acqua calda collegato alla caldaia, la pompa per la circolazione dell’acqua, la centralina elettronica di controllo, i collegamenti idraulici ed elettrici tra le parti.

I pannelli solari sottovuoto presentano una tecnologia avanzata e hanno un elevato rendimento in tutti i mesi dell’anno, anche in condizioni climatiche non ottimali. Sono i più efficaci in condizioni di cielo nuvoloso, perché riducono al minimo la dispersione. Essi sono costituiti da tubi di vetro, al cui interno viene notevolmente ridotta la pressione dell’ aria così da creare una situazione “sotto vuoto“. Questo riduce al minimo la cessione di calore, mantenendo la temperatura raggiunta. All’interno dei tubi di vetro viene sistemato un elemento che assorba calore, generalmente un tubicino in rame. I pannelli solari vetrati invece sono costituiti da un vetro opaco ai raggi infrarossi, che vengono così trattenuti all’interno. In genere sulle superfici di questi pannelli vengono passati prodotti capaci di migliorare il trattenimento dei raggi. I più economici sono i pannelli solari scoperti, che, non avendo possibilità di accumulo, vengono utilizzati in strutture estive all’aperto con temperature esterne non inferiori ai 20°-22°.

Le dimensioni dei pannelli devono partire da una stima di consumo di acqua calda di circa 40-50 litri per persona al giorno. Per ogni metro quadrato di pannello installato si può prevedere una produzione di acqua a 40° centigradi pari a 90-110 litri al giorno. Il tempo di riscaldamento varia dalla mezza giornata nel periodo estivo alla giornata intera in quello invernale.

Due fattori fondamentali per il miglior funzionamento dei pannelli sono l’inclinazione e l’orientamento. L’inclinazione migliore è intorno ai 30°-45°, secondo la latitudine. Per sistemazioni orizzontali ci sono perdite di efficienza intorno all’8-12%, e per quelle verticali si arriva a perdere oltre il 30%. Il massimo dell’irraggiamento solare si riceve orientando i pannelli a sud. Lo slittamento verso sud-est o verso sud-ovest determina perdite intorno al 4-7%.

Ovviamente per poter disporre di acqua calda in tutte le condizioni climatiche e per forti variabilità di richiesta dell’utenza, è necessario utilizzare soluzioni tradizionali, che si integrino con il sistema a pannelli solari.

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